Kuidas saada pöörlemisel hea pinna kvaliteet?
Pööratud osade pinna kareduse põhjused
Treipinkimisprotsessi ajal, mitmesugused roojased nähtused töödeldud pinnal, on mõned ilmsed ja mõnda saab jälgida ainult suurendusklaasiga. Nende hulgas on levinumad järgmised:
1. Tööde kõvenemisvahendite lõikamise ajal suureneb tööriistade ja laastude kõrge temperatuuri ja kõrge rõhu mõju tõttu tooriku töödeldud pinna kõvadus, mida nimetatakse töö karenemiseks. Peamine mõjutav tegur on tööriista servafilee.
2. jääkpindala: kui treipink pöörab välimist ringi, nimetatakse lõikekihis töödeldud pinnale jäävat alakohti jääkpindalaks. Tavaliselt kasutatakse kareduse astme mõõtmiseks järelejäänud ala kõrgust. Varasema töötlemiskogemuse põhjal võib järeldada, et söödakiiruse vähendamine, tööriista pea- ja lisanurga nurkade vähendamine ning tööriista otsa kaareraadiuse suurendamine võib jääkpindala kõrguse vähendada. Tegelikult on töödeldud pinna kareduse põhjustamiseks jääkpiirkonnas asetatud palju muid tegureid, mille tulemuseks on tegelik jääkkõrgus suurem kui arvutatud väärtus.
3. sisseehitatud serv: sisseehitatud serv on noa otsas olev hoone. Kuna töötlemisprotsess, kuna toorikumaterjal on pigistatud, avaldavad laastud tööriista esiküljele suurt survet ja hõõrdumine tekitab suures koguses lõikeoskust. Sellise kõrge temperatuuri ja kõrgrõhu all on hõõrdumise mõju tõttu suhteliselt aeglustunud krõpsude osa voolukiirus, mis on tööriista rake -pinnaga suhteliselt aeglustunud, moodustades seisva kihi. Kui hõõrdejõud on suurem kui materjali sisemiste võrede vaheline sidumisjõud, kleepub mõni stagneerunud kihis sisalduv materjal tööriista tööriista lähedale tööriista otsa külge, moodustades sisseehitatud serva. Kui lõikeprotsessi ajal toimub sisseehitatud serv, kleepuvad selle väljaulatuvad krõpsud tööriista otsa, asendades seeläbi lõikeserva toorikuks, nii et töödeldud pinnale tõmmatakse erinevate sügavuste vahelduvad sooned; Kui sisseehitatud serv sel ajal maha kukub, on mõned sisseehitatud servafragmendid töödeldud pinnale ühendatud, moodustades väljaulatuvad ja peened burrid.
4. Kaalud: Kaalud annavad töödeldud pinnal tegelikult skaalataolisi uinu. See nähtus põhjustab pinna kareduse olulist langust. Kaalude moodustumiseks on neli etappi: esimene etapp on pühkimislava: rehast välja voolavad laastud pühivad määrdefilmi maha ja määrdefilm hävitatakse. Teine etapp on pragude juhendamise etapp: reha pinna ja laastude vahel on suur väljapressimisjõud ja hõõrdumine ning laastud on ajutiselt ühendatud rehaga ja asendage reha nägu, et lõikekihti suruda, nii et laastud ja töödeldud pind tekitaks juhtpragusid. Kolmas etapp on kihiline etapp: reha nägu lükkab jätkuvalt lõikekihi, koguneb üha enam lõikekihid ja lõikejõud suureneb. Pärast teatud tasemele jõudmist ületab kiip sideme reha näoga ja voolab jätkuvalt. Neljas etapp on kraapimise etapp: tera kraabitakse ja pragunenud osa jääb töödeldud pinnale skaaladena.
5. vibratsioon: Kui tööriista, tooriku, tööpinkide osade või süsteemi jäikus on ebapiisavad, nimetatakse perioodilist peksmist vibratsiooniks, eriti kui lõikesügavus on suur või sisseehitatud serv on pidevalt toodetud ja kadunud. Pikisuunalised või põiksuurused ilmuvad tooriku pinnale, mis tähendab, et pinna viimistlus on ilmselgelt vähenenud.
6. tera peegeldus: ebaühtlane tera, soonejäljed jne. Jätke töödeldud pinnale jäljed.
7. Rbibing Rabing on siis, kui laastud lastakse pöördeprotsessi ajal töödeldud pinnale ja laastud on takerdunud tooriku töödeldud pinnale, nii et juba töödeldud pind põhjustab kriimustusi, uinuid jne.
8. Heledad laigud ja erksad ribad pärast tõsist hõõrdumist ja ekstrusiooni, mis tingivad külje kulumist, moodustuvad töödeldud pinnale plokkide või ribalaadsed eredad laigud. Lisaks, kui tööpinkide liikumise täpsus on madal, näiteks spindli peksmine, ebaühtlase sööda liikumine jne, väheneb ka tooriku pinna kvaliteet.
Kuidas parandada pööratud osade pinna sujuvust?
Töö kõvenemist, jääkpinda, skaalasid, vibratsiooni ja muid tegureid mõjutavad töödeldud tooriku pinnakvaliteeti mõjutavad tegurid. Need pinnadefektid põhjustavad laias laastus toorikumaterjal, tööriistamaterjal, tööriista geomeetriline nurk, lõikekogus, lõikevedelik jne.
1. tooriku materjal plastmaterjalide töötlemisel, seda madalam on toorikumaterjali plastilisus, seda kõrgem on karedus, seda vähem sisseehitatud serv ja kaalud ning seda suurem on pinna viimistlus. Seetõttu on kõrge süsinikuterase, keskmise süsinikterase ning karastatud ja karastatud terase pinnakvaliteet palju parem kui pärast töötlemist madala süsinikusisaldusega terasest. pinna kvaliteet. Malmist töötlemisel, kuna laastud on katki, on lõiketera raua pinnakvaliteet samades tingimustes madalam kui süsinikterasel. Üldiselt peaks hea töötlemisvõimega materjalidel olema kõrge pinna kvaliteet. Vastupidi, pinna kvaliteet on halb. Materjali töötlemise jõudluse parandamine võib parandada tooriku pinna kvaliteeti.
2. tööriista materjal Tööriista materjal on erinev ja servafilee raadius on erinev. Tööriistaterase, eesmise terase, tsementeeritud karbiidi ja keraamiliste sisetükkide filee raadiused suurenevad. Mida suurem on filee raadius, seda paksem on väljapressitud kiht töödeldud pinnal, seda raskem on töödeldud pinnal karev deformatsioon ja külm töö, mis mõjutab tooriku pinna kvaliteeti. Seetõttu peaks auto viimistlemisel filee raadius olema väiksem. Erinevate tööriistamaterjalide tõttu on ka tooriku haardumise ja hõõrdetegur erinevad, mis mõjutab ka pinna kvaliteeti. Näiteks: mittepüree metallide töötlemiseks kasutatakse G8 või keraamilisi materjale, W1 kasutatakse roostevabast terasest töötlemiseks ja keskmise süsinikuterase peeneks pööramiseks kasutatakse YT30.
3. tööriista geomeetrilised parameetrid
(1) Esi- ja taganurgad on suurenenud. Esi- ja taganurgad muudavad suu teravaks, vähendavad lõikamiskindlust ja kiibide deformatsiooni ning vähendavad hõõrdumist tooriku materjaliga. Esi- ja taganurka ei saa siiski lõpmata vähendada, vastasel juhul on lõikeprotsess ebastabiilne ja vibreerib ning tööriista tugevus on ebapiisav.
(2) Peamine negatiivne läbipaindenurk ja tööriista ninakaare raadius mõjutavad tooriku jääkpindala kõrgust, lõikejõu suurus ja vibratsioon mõjutavad pinna kvaliteeti. Peamiselt mõjutavad sekundaarset läbipaindenurka ja tööriista ninakaare raadiusel kõige suurem mõju tooriku pinnakvaliteedile. Üldiselt, mida suurem on kaareraadius ja mida suurem on pea- ja lisanurga nurk, seda parem on tooriku pinnakvaliteet ja vastupidi. Protsessisüsteemi ebapiisava jäikuse korral on lihtne põhjustada vibratsiooni ja vähendada pinna kvaliteeti.
(3) Serva kalded Serva kalduvus on peamiselt laastude voolu suuna juhtimine, nii et laastud ei kriimustataks valmistatud pinda. Kui tera kaldenurk on positiivne, voolavad kiibid töödelda pinnale; Kui see on negatiivne, voolavad kiibid pinnale töötlemiseks; Kui see on null, voolavad kiibid töödeldud pinnale. Lisaks võib esi- ja tagumiste lõikuri pindade karedus kajastada ka tooriku pinnal. Mida kõrgem on pinna karedus, seda sujuvam on, seda parem on tooriku pinnakvaliteet ning see võib vähendada ka laastude ja tööriistade vahelist adhesiooni, kulumist ja hõõrdumist. Pärsib süvendi ja skaalade genereerimist.
4. lõikamissumma
(1) Lõikekiiruse lõikamiskiirus on üks olulisi tegureid, mis mõjutavad pinna kvaliteeti. Mõjutavad peamiselt sisseehitatud serva, kaalusid ja vibratsioone, mis mõjutavad pinna kvaliteeti. Näiteks 45# terase lõikamisel on keskmise kiirusega v = 50m/min töötlemisel hõlpsasti toota sisseehitatud serva, kuid madalal ja suurel kiirusel ei toimu sisseehitatud serva.
(2) Söödakiiruse vähendamine Söödakiirus võib vähendada jääkpindala kõrgust, kuid lõikesügavus on väike ja lõikekiht pole piisavalt pigistatud, mis mõjutab ka pinna kvaliteeti. Kiire viimistluse keeramise lõikamissügavus on tavaliselt 0,8–1,5 mm; Madala kiirusega viimistlemise lõikamissügavus on tavaliselt 0,14-0,16mm5. Lõikevedeliku mõistlik valik võib parandada tooriku pinna kvaliteeti ja karedust saab suurendada 1-2 taseme võrra, mis võib pärssida sisseehitatud serva, seetõttu on lõikevedeliku õigel valikul ootamatu mõju. Näiteks malmist aukude tõkestamisel on parem kasutada petrooleumi kui 5# mootoriõli.
