Osade tembeldamise kvaliteedi tagamise meetmed
Stantimisprotsess on kogu sõiduki esimene tootmisühendus ja selle toote kvaliteet mõjutab otseselt järgneva protsessi kvaliteeditaset. Paljud originaalseadmete tootjad on loetlenud osade kvaliteedi peamise täiustamise ja garantii esemena. Kuidas kujundada toodete arendamise etapis kvaliteetseid tembeldamise osi?
SE analüüsi varajane etapp
SE analüüsi fookus hõlmab osade moodustatavust, tootvust, positsioneerimist ja tolerantsi täpsust jne.
1. Formaalitavuse analüüs
Mimikutavuse analüüs on analüüsida selliseid probleeme nagu toodete pragunemine, kortsus, libisemisliin, löögiliin ja kevadise deformatsioon ning lahenduste pakkumine.
Mimikutavuse analüüs hõlmab peamiselt järgmist: kas sellel osal on negatiivsed nurgad, vältides teravat nurgavormi (näiteks: osa moodustatavuse tagamiseks ei tohiks tagaukse ja tagumise tagatule vahelisele üleminekualale teravaid nurgasiirdeid ilmneda) ning sümmeetrilise kuju valimine välimise katte osa jaoks (väldiveede vältimisjooni (väldiks, töötlemisprotsessi ajal), kui see on kõõm), kui see on kõrguse kõver), mis on kõrguse kõgus). ääriku pragunemine/kortsus), ääriku nurk (tavaliselt 90°~ 105°), ääriku serv tooriku sempme kuju muutmiseks (muutuste piirkond on suurem kui 30mm) ja teravad nurgad, pöörake tähelepanu õmblemislaiusele (tavaliselt ei ole kõrgus kõrgem kui 3-5 mm) jne.
Moodustusraskuste ülevaade hõlmab peamiselt: suurte osade sobivat lõhenemist ja osa kuju muutmist (näiteks: proovige tagada, et osa moodustuks sirgjooneliselt, ja valige seejärel suur kaare ülemineku; proovige valida üks katuseharjade joon neljaks uksele, et üksteisega koostööd teha; kõrvaldage osa kevadise tagasilöögiks ja suurendage disainivormi; vähendage disainilahendust.
2. Protsessi määramine
Stantsimisprotsess peab kontrollima osa protsessi paigutust ja kärpimisnurka; analüüsige halva kärpimise, liigse burri ja hilisemas etapis liiga kaua ning andke lahendusi; Vaadake üle liini keha paigutuse rakendatavus jne.
(1) Nõuded moodustumistingimuste jaoks: peamine joonistamise tüvi: välimine plaat> 0,03, siseplaat> 0,02; hõrenemiskiirus <0,2; Kortsud: välimine plaat A-taseme pind 0%, siseplaadi <3% materjali paksusest;
(2) Nõuded kärpimistingimuste jaoks: vertikaalse lõikamise minimaalse nurgavajaduse kohta vt tabelist 1. Kalmistamise nurgavajaduse kohta vt tabel 2. Nõuded löömistingimuste kohta on toodud tabelis 3.
3. positsioneerimise analüüs
RPS-i tugipunkti valimine peaks vastama põhimõttele 3-2-1 (või N-2-1) ning koordineeritud paralleelsuse ja ühtsuse põhimõttele. RPS -punkt peaks valima osa piisava jäikuse ja ilma deformatsioonideta; See peaks olema võimalikult palju sõiduki koordinaatjoonega ja see tuleks valida sama ristlõike kujuga asendisse (ristlõike muutused põhjustavad hõlpsasti osa deformatsiooni ja seda on keeruline täpselt leida); Pinna positsioneerimissuund on erinev ja positsioneerimispunkti auk ei tohiks nii palju kui võimalik positsioneerimistasandiga (90° teoreetiliselt); Positsioneerimisvea vähendamiseks tuleks järgneva tootmise ja kasutamise ajal hoida tugipunkti järjepidevalt; Toote kvaliteedi parandamiseks tuleks tugipositsiooni positsioneerida nii palju kui võimalik, kui keevitatavatel osadel on sobivad nõuded või funktsionaalsed nõuded.
Samade osade puhul peaks positsioneerimise võrdluspositsioon olema võimalikult palju; Osad tuleb paigutada iseseisvalt, ilma et nad tugineksid külgnevate osade sobivusele ja positsioneerimisele; Halva jäikusega osade puhul võib osade stabiilsusnõuete positsioneerimise vastamiseks lisada ka täiendavaid positsioneerimispunkte.
4. Talerantsi täpsuse määramine
Osade erinevate osade kvaliteedinõuded on erinevad ja sallivuse täpsuse nõuded on samuti erinevad (näiteks välimise paneeli ääriku piirkontuuritaluvus, mis mõjutab keha kliirensit üldiselt±0,5 mm või±0,7 mm, samas kui teiste osade ääriku kontuuritaluvus on± 1,0 mm või suurem; Äärikuste kõrguse tolerants vastavate nõuetega on üldiselt umbes 0,5 mm, samas kui teiste äärikute kõrguse tolerants on üle 1,0 mm). Kuna välimine kate mõjutab sõiduki välimuse kvaliteeti, on suuruse ja välimuse nõuded rangemad kui muud konstruktsiooniosad. Autokeha jaguneb erinevate piirkondade järgi A, B, C ja D aladeks. A -st D -ni vähendatakse kvaliteedinõudeid omakorda. Sama osa erinevate positsioonide kvaliteedinõuded on samuti erinevad. Näiteks on võrdlusavade ja võrdluspindade täpsusnõuded kõrgemad, millele järgnevad koostise augud ja paarituspinnad ning muud osad ilma sobitamisnõueteta on madalamad (tavaliselt üle±1,0mm). Kvaliteedi tagamise eeldusel tuleks maksimeerida tolerantsi disaini.
Protsesside väljatöötamine ja jälgimine
1. võistluskalendri arendamine
Tavaliselt on vaja kindlaks teha kontrolli tööriista tembeldamise osad järgmiselt:
(1) olulised osad (näiteks välimised plaadid, eriomadustega osad jne);
(2) Konstruktsioon on keeruline, täpsus on kõrge ja osad, mida üldiste mõõtmisvahendite abil ei saa tuvastada (näiteks vasaku ja parema esiratta katted, kriipsupaneelid, põrandad, külgseina sisemised paneelid jne);
(3) Osa, mida on keeruline moodustada, ja altid sellistele defektidele nagu tagasilöög ja deformatsioon (näiteks B-sambad, uksesisese paneeli tugevduspaneelid, kokkupõrkevastased talad jne on altid tagasilöögi- ja kvaliteedivedudele ning materiaalse saagikuse tugevus ületab 340 MPa);
(4) Osadel, millel on olnud probleeme varasemate mudelite silumisprotsessis või on mõjutanud sülesühendi ja keha täpsust (näiteks osad, näiteks kütuse täiteaine, ülakatte tagumine tala, ukselehe tala ja tagaosa ukselehe tala jne).
Kontrollimisvahendi tehnilised nõuded: ülevaatuse tööriista positsioneerimispind, tugipind ja kinnituspunkt tuleb seada vastavalt RPS -süsteemile tooteosa joonistamisel; Täpsuse nõuded on võrdlusava asukoht±0,05 mm, võrdlusava läbimõõt, positsioneerimisnõela välimine läbimõõt ja võrdluspinna aste kraad±0,10 mm, võrdlustasapinna paralleelsus/risti 0,05 mm/1000 mm, märgistage tihvti augu aste±0,10 mm, märgistage tihvti välimine läbimõõdu tolerants, kuju või mudeliga nugakujuline pinnaviga±0,10 mm, alusplaadi paralleelsus /risti 0,05 mm /1000mm.
2. hallituse arendamine
(1) Varustuse nõuded
①Osa moodustamisjõud peaks moodustama vähem kui 75% seadme väljundvõimsusest ja moodustav jõud vastab seadme väljundjõu kõvera nõuetele;
②Seadmete parameetrid vastavad vormi paigaldamisele (mitte töölauast kaugemale, vähem kui 50 mm allpool töölaua all);
③Suletud kõrgus on seadmete vajalikus vahemikus (tavaliselt on piir suurus reserveeritud 10-20 mm);
④ Nihke suurus≤ 75mm;
⑤ Ejektori tihvti löök, paigutatud õhupadja rõhk/liuguri reguleerimine jne vastab hallituse nõuetele;
⑥Korda mobiilse tööpinki positsioneerimise täpsust <0,05 mm;
⑦Paralleelsus Workbenchi ja liuguri vahel on <0,12/1000; Risti liuguri ja tööpinki löögi vahel on alla 0,3/150.
(2) tarnijate valik
Tarnijate kontrolliprotsessi ajal, tagades riistvara arendusnõuetele vastamise, tuleks rohkem rõhku panna tarkvara kinnitamisele (arendusvõimalused, süsteemi töö ja kvaliteedi tagamise võimalused jne) ning tähelepanu tuleks pöörata teiste klientide hinnangute kogumisele tarnijate kohta. Tarnijate valimise käigus tuleks tarnijad valida vastavalt vormide või osade raskustele ning vormide või osade allhankelepingu sõlmimine tuleks läbi viia, arvestades iga tarnija erialasid.
Valige välimiste paneelide osade jaoks rahvusvaheliselt tuntud või kodumaised esmaklassilised arendus tarnijad, näiteks Saksamaa Barz, Jaapani Miyazu, Dongfeng Mold ja Tianqi hallitus jne. Ülega tugevatel plaatide osadel saab valida rikkaliku arenduskogemuse ja edukate juhtumitega tarnijad. Arendusprotsessi ajal võetakse peamiselt arvesse Volkswageni, Toyota, Honda ja Hyundai tarnijaid ning tarnijate ressursside kogumist pööratakse tähelepanu.
(3) Protsessi jälgimine
Pärast lepingu allkirjastamist peab tarnija andma projektijuhi allkirjastatud arendusplaani ja tarnija peab enne tootmise esitamist tegema regulaarseid eduaruandeid.
Pärast tegeliku mudeli paigaldamist on tarnija kohustatud lisama fotod regulaarsesse eduaruande protsessi, et tagada edusammude autentsus.
Tehke aeg -ajalt tarnijate ülevaatust, hindage tarnijaid kontrollitulemuste põhjal ning kopeerige vastutavatele kõrgematele juhtidele hindamistulemusi ja parendamise ettepanekuid ning teavitage, et hindamistulemusi kasutatakse järgneva koostöö hindamise alusena.
Kui projekt on ebanormaalne, on vaja kohapealset järelevalvet ja kohapealne insener (SQE) peab töö edenemisest iga päev teatama ja teavitama tarnija kõrgemat juhtkonda projekti edenemise ja ebanormaalse olukorra kohta, et saada parem toetus.
(4) Die tehnilised nõuded
Joonise ümardatud nurgad surevad nõgusa sureb r> (6 ~ 10) materjali paksusest; CH auk tuleks võimalikult palju tasapinnale seada (kalle maksimaalne nurk ei tohiks ületada 5°); Kui ülitugeva lehe paksus on> 1,2 mm, vajab tühi hoidja sisestusstruktuuriks; sisestus jaguneb tavaliselt plokkideks vastavalt 5 -le° Nurk liigese pinna ja vormi keskpunkti vahel; Õmblus on ümmarguse kaarega (10-15 mm); Joonis sureb vastava juhendi vormi; Väliplaadi lihvimiskiirus on> 95%, pinna karedus on RA0,8; Raske materjali vooluga osades on vaja eri töötlemist (TD, PVD ja laserit).
SUNCHING DIE: Pressimisjõud valitakse vastavalt projekteerimisnõuete ülemisele piirile (kõik välimise plaadi osade pressimisjõud võtab lämmastiku silindri kasutusele); Juhend seadet tuleb kasutada serva kärpimisel; Kui materjali paksus on> 1mm, peab külje kärpimisel olema tagurpidi külgseade; Osa sobiva osa struktuur peab olema tihendatud; OSA kärpimisserv peab mahtuma 15 mm piiresse.
Äärikuse kujundamine: Äärikuse ülemine kontroller nõuab töö ajal sünkroonimist; Lõpp ületab ääriku piiri 5 mm võrra; Väliplaadi jaoks tuleks võtta auhinnavastaseid meetmeid (näiteks mõlema otsa pööramine); See on jagatud kaheks järjestuseks ja kahe järjestuse liigesed tuleb kattuda vähemalt 20 mm võrra ja üleminekutsooni pikkus on 40-50 mm.
Osa stabiilsuse tagamiseks vastab ääriku kliirens tabelis 4 esitatud nõuetele.
arenguprotsesside kontroll
(1) Hallituse arendamise kvaliteedikontroll
Hallituse meetod ja struktuur hallituse arendamise varases etapis tuleb mitu osapoole poolt üle vaadata ja seejärel pärast protsessi läbimist tootmisesse panna.
Valamiskvaliteedi jälgimine: materjalil ei tohi olla selliseid defekte nagu poorid, kokkutõmbumisõõnsused, kahanemise poorsus, trahhoom, praod ja liiv.
Töötlemise kvaliteedi jälgimine: hallituse osade suurus ja kuju täpsus ja pinna kareduse nõuded on vaja tagada; Eristada erinevaid töötlemismeetodeid ja reserveerige sobiv töötlemine.
Kokkupaneku kvaliteedi jälgimine (sealhulgas standardsete osade kasutamine): iga sisetükk on kokku pandud, alumine pind jahvatatakse kokku vähemalt 80%, õmblusvahe on väiksem kui 0,03 mm, tööpind on ühtlaselt värviline, positsioneerimine on täpne ja kinnitus on kindel (ja on ka lõtvaid meetmeid).
Kvaliteedikontrolli silumine: veenduge, et osade tembeldamise materjal oleks sama, mis masstootmisel; Silumisseadmed peaksid proovima kasutada mehaanilisi pressisid ja silumislöökide arv on sama, mis tootmisel; Silumise ajal ei lubata see määrdeõli kanda; Kortsud ja muud pinna defektid; Väliste paneelide puhul ei ole välimuse kvaliteeti mõjutavad puudused lubatud täita järk -järgult kvaliteedieesmärke.
(2) Kontrollivahendite väljatöötamise kvaliteedikontroll
Kontrollimisriista arendamise eelstruktuur tuleb läbi vaadata mitu osapoolt ja enne selle tootmist ja töötlemist ületada.
Kontrollklassi aluse kvaliteedikontroll: materjal vastab projekteerimisnõuetele; Aluse keevitatud osade keevisõmblus peab olema ilus ja täis ning sellised puudused nagu virtuaalne keevitus, puuduv keevitamine ja allalõikamine ei tohiks toimuda ning keevitusprits tuleks eemaldada; Keevitatud konstruktsiooniosad peaksid olema täielikult stressist vabastatud ja lõõmutatud.
Baasplaadi kvaliteedikontroll: tasasus vastab projekteerimisnõuetele; Karedus on RA1,6; Koordinaatjoon tuleb graveeritakse alumisele plaadile (koordinaatide liini märgistamine peab olema lõpule viidud) ja see laiendatakse kontrolli tööriista kujule ning koordinaatrea positsiooni vea võrdluse suhtes on 0,2 /1000; Kribidjoone sügavus ja laius on mõlemad 0,1 ~ 0,2 mm (kritseldamismasin on vajalik kritseldamiseks).
Kuju kvaliteedikontroll: Pärast madalaima vaigu kuju pinna töötlemist peab paksus olema rohkem kui 60 mm, et täita kontrollimisvahendi stabiilsus- ja usaldusväärsuse nõudeid; Madalama äärikuga osade puhul on kontrollimise tööriista kuju pinna mõõtepunkti madalaim punkt põhja poole istmeplatvormi ülemise pinna kõrgusele suurem kui 100 mm; Veenduge terase joonlaua normaalne mõõtmine, pinna erinevuse gabariit ja lõhe joonlauda; Täpsus vastab disaininõuetele.
Klambrite iste on stabiilne ja kindel; See võib vabalt liikuda ilma sekkumiseta; Klamber võtab vastu Jiashou ja Jiahe standardid.
Silumislava
Kasutuse- ja tootmisjärgus saab formuleerida mõistlikud testimispunktid ja testimisstandardid vastavalt tooriku stabiilsusele, tolerantsi suuruse vastavuse, kohapealse tootmise mõju ja sellele järgnevatele klientidele ning konkreetne töö on järgmine:
1. tuvastuspunktide sõnastamine
Vastavalt tegelikule laadimisolukorrale ja tootevajadusele sõnastage mõistlikud tembeldamise kvaliteedikontrolli punktid.
Rakendamise sammud on:
(1) vastavalt tembeldamisosa funktsioonile määrake selle peamine ja olulised osad tembeldamise kvaliteedi tuvastamise aluseks;
(2) Määrake osa võtme- ja olulised osad vastavalt osa kvaliteedistandardiraamatule ja süleliigese ja positsioneerimise suhtele keevitusprotsessis, mis on üks esemeid, mida tuleb kvaliteedi osas kontrollida;
(3) PT tootmisprotsessis pöörake tähelepanu tembeldamise tootmisprotsessi parameetrite muudatustele ning võtke kokku ja registreerige toodete põhjustatud kvaliteedi ebastabiilsuspunktid kui üks kohustuslik kvaliteedikontroll; Stabiilsete kontrollpunktide jaoks, millel pole koormust, mida saab kasutada pärast ülevaatamist ja kontrollimist tootmise kontrollipunktina.
2. Testimisstandardite koostamine
Tuvastage osad, mis mõjutavad keha-valges täpsust, tehke võtmeparandused, analüüsige osade katseandmeid, mis ei mõjuta keha täpsust, ja vaadake andmeid läbi tegelike testi väärtuste põhjaltootest.
Rakendamise sammud:
(1) Koguge katseandmed osade arendusprotsessis (proovide ja PT1 andmete igast partiist ning katseandmete keskmine väärtus vähemalt 3 osa igas partiis);
(2) analüüsige katseandmeid vastavalt samale ja samale osale ning määrake, kas andmete jaotus kipub stabiilse väärtuseni;
(3) Muutke ja kohandage toote tegelikku testi väärtust vastavalt ajalooliste andmete mõju astmele kliendi osa arendusprotsessis, iga osade partii keevitamise ja laadimistulemuste ning osa andmete jaotuse.
Lõpuks, tuginedes toote tegeliku testväärtuse muudetud andmete ja määratud lõpliku testimispunkti põhjal, vaadatakse ülevaatuse teatmeteost läbi ja saadetakse töökotta.
